QC七つ道具の町工場での使い方

町工場におけるQC七つ道具（品質管理の基本手法）は、現場の問題解決や改善活動に非常に有効です。以下に、各道具の現場での使い方と活用例を紹介します。弊社ではQC手法を用いて品質管理をしっかりとおこなっています。

バンテックは輸入品にも厳し検査を行っていますし、協力工場にも高い品質管理要求を行っています。

【QC七つ道具と町工場での使い方】

【活用のポイント】

1. 現場のデータを「見える化」することが最初の一歩
   　→ 直感ではなく、実際の数値で判断する土台を作る。

2. 「改善のサイクル（PDCA）」とセットで使うと効果大
   　→ QC七つ道具で「Plan」と「Check」が明確に。

3. 小さな取り組みから始めるのが成功のコツ
   　→ 例えば「1週間だけ不良件数をチェックシートで記録」など。

【町工場での実際の活用事例（例）】

• チェックシート + パレート図で「不良トップ3」を把握し、重点的に対策

• 特性要因図で「なぜ不良が出たのか？」を現場スタッフと一緒に検討

• 管理図を現場掲示板に貼って、異常時には班長がすぐ対応

必要であれば、特定の業種（例：金属加工、射出成形など）や課題（不良削減、納期遅延など）に応じた実践的な使い方の例もご提案できます。お気軽にお知らせください。

では、町工場でよくある**「寸法不良の削減」をテーマに、QC七つ道具を使った実践的な改善事例**を紹介します。

【テーマ】穴あけ加工品で「寸法不良」が多発

◆現場の状況：

• 月間生産2,000個のアルミ部品で、穴径のNG品が月30個ほど発生。

• 品質クレームにつながる恐れあり。

【1. チェックシート】

まずは現場作業者に、**「不良が出たときに記録する簡単なチェックシート」**を作成して配布。

記録項目：

• 不良発生日

• 穴番号（A/B/C）

• 不良内容（小さすぎ、大きすぎ）

• 加工機番号

• 担当者

→ 2週間の記録で、傾向が明確に。

【2. パレート図】

チェックシートの集計結果を基に、不良の種類別件数をパレート図に。

結果：

• 穴Bの「小さすぎ」が不良全体の60%を占めていた。
  → 改善ターゲットを「穴Bの小さすぎ」に絞る。

【3. 特性要因図（魚の骨図）】

チームで「なぜ穴Bだけ不良が多いのか？」をテーマに要因を洗い出す。

分類例：

• 人：作業者によってバラつき？

• 機械：ドリル摩耗？

• 方法：穴あけ順番・加工条件？

• 材料：ロットごとのばらつき？

→ 話し合いから「工具の摩耗管理がされていない」ことが判明。

【4. ヒストグラム】

実際にNG品と良品の穴径を測定し、ばらつきを可視化。

結果：

• NG品は基準値より平均で0.08mm小さく、偏りが見られた。

• 摩耗した工具での加工が原因と確信。

【5. 散布図】

「工具使用時間（h）」と「穴径」の関係を散布図でプロット。

結果：

• 使用時間が長いほど、穴が小さくなる明確な傾向が出た。

【6. 管理図】

改善後、工具を20時間ごとに交換するルールを設定し、加工後の穴径を管理図で監視。

結果：

• 管理限界内に収まり、不良ゼロを3か月継続。

【7. グラフ】

月ごとの不良件数を棒グラフで表示し、改善成果を見える化。

→ 現場のモチベーションも向上し、QCサークル活動として社内展開。

◆ 成果まとめ